Sécurité électrique pour les systèmes de raffinage

Les grands creusets et cuves utilisés dans les systèmes de fusion sont souvent déplacés par des moteurs électriques avec différentes tensions et courants. Une alimentation fiable et ininterrompue est nécessaire pour empêcher le métal en fusion de se solidifier dans ces conteneurs. L'alimentation électrique ou la mise à la terre du transformateur est souvent conçue sans mise à la terre ou mise à la terre par résistance. Les systèmes de localisation de défauts Bender sont disponibles pour les systèmes à résistance mise à la terre et non mis à la terre afin de localiser rapidement et automatiquement les circuits d'alimentation défectueux. Lors de l'utilisation de systèmes permanents de surveillance de l'isolement et de localisation des défauts d'isolement, le coût de maintenance des installations est considérablement réduit et la disponibilité et la sécurité de l'installation et du personnel sont considérablement accrues.

L'alimentation électrique est essentielle pour les systèmes de raffinage et de fusion. La moyenne tension fournie à l'installation est transformée en 480 V ou 600 V et distribuée dans l'installation via des câbles électriques ou des jeux de barres, souvent appelés départs de dérivation. Il est ensuite soit connecté à des charges, soit transformé à des tensions plus basses. En fonction de la mise à la terre du système, des relais de surveillance de courant résiduel Bender ISOMETER® ou RCMS (contrôleurs de défaut à la terre) les surveillent et contribuent à assurer un fonctionnement continu. La détection des pannes n'est que la première étape du dépannage. L'ajout de moniteurs et de capteurs de courant en aval peut permettre une localisation plus rapide et plus sûre des défauts à la terre. Les références mentionnent qu'environ 80 à 95 % des défauts dans une installation commencent par un défaut phase-terre - ce gain de temps aggrave le retour sur investissement.